Handwerkskunst!

Zehn Kilometer Nähgarn, 250 Meter Seil, 1000 Quadratmeter Stoff: Die Mengen, die man für eine Ballonhülle benötigt, sind gewaltig. Für die Fertigung eines Heißluftballons bedarf es darüber hinaus einer beeindruckenden Handwerksarbeit. Die Firma Schröder Fire Balloons im rheinland-pfälzischen Schwaich baut einen kompletten Ballon mit Hülle, Korb und Brenner in drei Monaten. Dabei sind vor allem Geduld, Kraft und Präzision gefragt. In der Näherei schneidert Karin Lichter jedes einzelne der mehr als 400 Stoffsegmente, die später die Hülle ergeben. Dabei arbeitet sie mit einer sogenannten Einnaht, d. h. sie näht das Motiv des Ballons nicht einfach auf, sondern schneidet die verschiedenfarbigen Stoffe einzeln von Hand zu und näht sie dann aneinander.
Eine aufwändige Arbeit. Je nach Schwierigkeitsgrad braucht sie für ein einziges der Segmente bis zu zwei Stunden. Nach dem Zusammenstecken vernäht sie die Stoffteile mit einer Kappnaht. Sie sorgt für sicheren Halt, denn an der Ballonhülle

hängen mit Korb und Brenner mehr als 100 Kilo. Der Brenner wird in der hauseigenen Schlosserei von Hermann Thielges zusammengesetzt. Die meisten Komponenten wie Brennerspirale, Düse und Brennertopf werden hier selbst gefertigt. Das Biegen der Stahlrohre für die Brennerspirale erfordert dabei ordentlich Muskeleinsatz, der Zusammenbau aller Einzelteile höchste Sorgfalt und Konzentration.
Zur Sicherheit hat jeder Ballon zwei Brenner, jeder mit etwa 4000 PS. In der Korbmacherei konstruiert Alexander Schmidt aus einer Bodenplatte und Rattan-Stäben in unterschiedlichen Stärken den Passagierkorb. Eine Geduldsprobe, die etwa drei Wochen dauert. Wenn die Hülle fertig genäht ist, wird sie in einer großen Halle zum ersten Mal aufgeblasen. Nur so lassen sich im Inneren die Seile befestigen. Mit ihnen öffnen die Pilotinnen und Piloten in der Luft den Deckel des Ballons, damit heiße Luft entweicht und der Ballon sinken kann. Erst auf dem Flugfeld zeigt sich dann, ob alles miteinander funktioniert. (Text: SWR)